在數字化工廠里，企業產品全生命周期的活動建立了共享的數據庫，通過數據處理，形成有用的信息，并按需顯示。

共享數據庫利用相關數據和信息，模擬仿真實際生產過程，達到最優化的生產過程；實現監控與實際生產過程的同步化。

建立數字化工廠的目標是縮短產品開發周期、按時交貨、降低庫存、提高產品質量、快速響應市場需求，從而滿足客戶個性化需求，提高企業效益，實現可持續發展。

而數字化工廠建設的核心是制造執行系統（MES）。2016年4月25日，工業和信息化部辦公廳印發了《關于開展2016年智能制造試點示范項目推薦的通知》，在智能制造試點示范項目要素條件中提出了五種模式。

它們都與MES相關，特別是離散型智能制造模式和流程型智能制造模式必須建立MES系統，特別強調了MES的重要作用。

MES的概念最早是由美國先進制造研究中心（Advanced Manufacturing Research，AMR）在1990年11月提出的。它所定義的MES系統，是一套面向制造企業車間執行層的生產信息化管理系統。

它可以為企業提供包括制造數據管理、計劃排程管理、生產調度管理、庫存管理、質量管理、人力資源管理、工作中心/設備管理、工具工裝管理、采購管理、成本管理、項目看板管理、生產過程控制、底層數據集成分析、上層數據集成分解等管理模塊，為企業打造一個扎實、可靠、全面、可行的制造協同管理平臺。

與MRPⅡ（制造資源計劃Ⅱ）的執行層偏重車間作業和采購作業不同，MES側重在車間作業計劃的執行，充實了車間控制和車間調度方面的功能，以適應車間現場環境多變情況下的需求。

一些在車間或現場管理方面具有特色的軟件公司與合作伙伴及用戶在1992年發起成立了MESA（Manufacturing Execution System Solutions Association）協會。這一組織由最初的23家公司發展到如今200余個成員單位。

現在，MESA把自己定義為Manufacturing Enterprise Solutions Association，即制造企業方案協會。

也就是說，按照傳統的企業生產管理的金字塔式計劃和控制模式，將MES僅僅理解成執行系統是不全面的，它已經發展成為企業生產管理集成的核心系統，是一個生產指揮系統。

MES是企業CIMS（現代集成制造系統）信息集成的紐帶，是實施企業敏捷制造戰略和實現車間生產敏捷化的基本技術手段。

MES可以為用戶提供一個快速反應、有彈性、精細化的制造業環境，幫助企業降低成本、按期交貨、提高產品的質量和提高服務質量。

它適用于不同行業（家電、汽車、半導體、通信、IT、醫藥），能夠為單一的大批量生產和既有多品種小批量生產又有大批量生產的混合型制造企業提供良好的企業信息管理工具。

MES可監控從原材料進廠到產品的入庫的全部生產過程，記錄生產過程產品所使用的材料、設備，產品檢測的數據和結果以及產品在每個工序上生產的時間、人員等信息。

這些信息的收集經過MES系統加以分析，就能通過系統報表實時呈現生產現場的生產進度、目標達成狀況、產品品質狀況，以及生產的人、機、料的利用狀況，這樣就使得整個生產現場完全透明化。企業的管理人員，無論何時，無論身處何地，通過互聯網都能對生產現場的狀況了解得一清二楚。

MES通過反饋結果來優化生產制造過程的管理業務。生產過程追溯功能可使企業非常清楚產品的原材料是哪家企業在什么時間提供的，接收人是誰，以及檢驗的參數，產品在生產過程中各環節的時間、技術參數、操作人員等信息。

企業可以根據這些反饋信息，找出產能成本過高或者產品質量不穩定的原因，及時做出調整，有針對性地為客戶提供更好的服務，即使發生客戶投訴，也能及時準確地為客戶澄清問題，確認影響范圍。